АвтоЛоган » Новости » Новости Renault » Контроль качества производства автомобилей Renault в России

Контроль качества производства автомобилей Renault в России


Контроль качества производства автомобилей Renault в РоссииКонтроль качества комплектующих, оценка труда операторов и ревизия конечного продукта - лишь часть сложной производственной структуры Renault, имеющей отношение к процессу выпуска автомобилей. На этом отдельно взятом участке работают сразу несколько служб. О них - наш рассказ.

На первом рубеже

Для изготовления пяти моделей Renault на российском заводе требуется около десяти тысяч частей, каждая из которых должна отвечать фирменным стандартам. Это зона ответственности службы качества комплектующих: SQF (Service Qualite Fournisseur). Её работа начинается уже «с появления на свет» первой детали у поставщика и продолжается в течение всей её «жизни» на заводе Renault в России. Служба взаимодействует с более чем 400 поставщиками из разных уголков мира.

Требуемый уровень качества каждой комплектующей фиксируется в досье, на основании которого c поставщиком подписывается сертификат гарантии качества: PSW (Part submission warranty). Любое отклонение от заданного стандарта должно быть выявлено и устранено незамедлительно, а это значит, что от сотрудников службы требуется быстрое реагирование, умение чётко и слаженно работать как с поставщиками, так и с коллегами из других подразделений компании (инженерией, логистикой, закупками). Работая в условиях безостановочного производства, служба SQF функционирует круглосуточно, для того чтобы непрерывно гарантировать необходимый уровень качества деталей.

Тщательный контроль

За надлежащий уровень сваренного и окрашенного кузова отвечает служба контроля качества сварки и окраски. Всё начинается с цеха сварки. Контролёры изучают внешний вид кузова, выискивая вмятины и деформации, а также проверяют, правильно ли приварены шпильки и гайки. Такая процедура проводится на пяти различных кузовных элементах разных моделей на каждом посту всех участков. Аналогичный досмотр осуществляется и на выходе кузова с участка.

На главный пост контроля, который оборудован на линии ретуши, поступает сваренный кузов перед отправкой в окрасочный цех. Здесь «экзаменуются» несколько выборочных кузовов за смену на соответствие геометрии и внешний вид на наличие дефектов, которые могли бы сразу же броситься в глаза покупателю. Там же выявляются недочёты конструктивного характера (качество подгонки дверей и крыльев, зазоры кузова, правильность приваривания отдельных деталей).

Толщина слоя

Подобная проверка применяется и в цехе окраски, а главным показателем качества здесь является постоянство толщины лакокрасочного покрытия. Практика выборочного контроля используется и здесь: каждый день на избранных кузовах инспектируется толщина покрытия, грунта, мастики, воска в скрытых полостях с применением современного оборудования. Кроме того, окрашенный кузов тщательно осматривается на наличие изъянов, которые видны невооруженным глазом (непрокрашенные места, подтёки краски, соринки). Кузов с недостатками сразу же отправляется в ретушь.

Кузовные элементы, изготовленные в России, периодически высылаются в специальную лабораторию в Румынию. Там их подвергают различным испытаниям, помещая в камеру солевого тумана, тем самым оценивая коррозионную стойкость лакокрасочного покрытия. Результаты этих испытаний отправляются на завод в России.

Собрать по частям

Сотрудники службы контроля качества сборки проводят проверки не только на конвейере - им приходится испытывать уже полностью готовые автомобили. Первичную оценку делает сам оператор: хорошо ли закручены гайки, правильно ли установлены сиденья и стёкла и т.д.

Диагностика и контроль

Сойдя с конвейера, автомобиль попадает на регулировочные и испытательные стенды. Первым делом осуществляется настройка всех электронных компонентов и систем безопасности, корректируются фары, подстраиваются параметры схождения и развала колёс. Только после этого машина уходит на динамический стенд, где разгоняется на беговых барабанах до скорости 100 км/ч. Следом на 15 минут попадает в дождевальную камеру, где водой под сильным давлением проверяется её герметичность.

Исправленный «экземпляр» поступает на участок нанесения антикоррозийного покрытия, откуда сразу едет на заводской мини-полигон с различными типами дорожного покрытия. Автомобиль, преодолевший этот трек без дефектов, отправляется на процедуру MADC для валидации машины и отправки конечному клиенту.

На площадке готовой продукции работа служб качества ещё не закончена - самый тщательный осмотр «глазами клиента» осуществляется именно здесь. Выборочно автомобили проверяются по одной из трёх методик: короткий контроль (30 мин), сокращённый (2 часа) и полный, который длится в течение шести часов. Автомобиль считается исправным и отправляется на склад, только если на нём нет ни одного дефекта!

В поисках причин

Любой выявленный дефект для службы качества является сигналом: в производственной цепи есть проблемы. Их комплексным исследованием занимается отдел анализа. Чтобы исключить особенности конкретной детали, конструкции либо процесса проверяется их соответствие технической документации и принятым в компании стандартам. По крупицам собирая информацию о природе дефекта, аналитик консультируется с инженерами и производственниками, наблюдает за работой цехов, анализирует и изучает техническую документацию, выискивая несоответствия между заложенными нормами и тем, что есть в реальности. Выясняя причины проблем, отдел анализа способствует улучшению качества производства автомобилей. Дефект не должен возникать вновь!